中國汽車新聞網(wǎng)訊 如果自主品牌用車型以劃分的話，那么榮威RX5在上市之初推出的“互聯(lián)網(wǎng)汽車”概念，一定是自主品牌汽車行業(yè)深深的一道刻痕?；蛘哒f從榮威開始，自主品牌開始對自己發(fā)展有了新的定義和認(rèn)識，更明白了想要超車，到底哪里才是彎道。

10月底，上汽榮威“互聯(lián)網(wǎng)中級車”榮威i5上市一周年，累計銷量已超過20萬輛，成為上市首年銷量最高的中國品牌轎車。而幾乎與此同時，也迎來了“互聯(lián)網(wǎng)SUV”榮威RX3上市兩周年。榮威開創(chuàng)的“互聯(lián)網(wǎng)”打法，已經(jīng)扎根生芽開花結(jié)果。

榮威i5與榮威RX3都誕生于上汽的鄭州智能制造數(shù)字化工廠，這家位于中原腹地的工廠，包含了沖壓、車身、油漆、總裝四大工藝車間組成的實(shí)物流，也是目前自主品牌中技術(shù)頂尖的工廠。

首先是沖壓車間。榮威i5和榮威RX3主要沖壓件全部由主機(jī)廠生產(chǎn)，生產(chǎn)線為集機(jī)械、電子、控制和檢測技術(shù)為一體的6400T（2400T+100T×4）大型多工位高速沖壓線。

該生產(chǎn)線集成拉深、切邊、整形、沖孔、翻邊等工序，可實(shí)現(xiàn)全自動、智能化生產(chǎn)，操作安全，比起傳統(tǒng)的單機(jī)連線的生產(chǎn)方式，生產(chǎn)效率更高，零件質(zhì)量更好、穩(wěn)定性更強(qiáng)。

使用5工序工藝排布，使工藝排布更細(xì)致，加工過程更穩(wěn)定，保證復(fù)雜零件高質(zhì)量成形。

在沖壓車間中，最讓人印象深度的就是OP10拉深工藝：沖壓設(shè)備使用2400噸的8連桿壓力機(jī)，壓力曲線穩(wěn)定，能夠有效提高拉深工藝的穩(wěn)定性，保證沖壓零件拉深質(zhì)量。而且全過程質(zhì)量監(jiān)控，從源頭做起，通過卷料入庫檢查、板料檢查、加工過程控制、Audit評審等方法，將缺陷消除在初始階段。

然后在車身車間。鄭州工廠車身車間采用柔性化生產(chǎn)技術(shù)，有效縮短產(chǎn)品開發(fā)周期、降低開發(fā)成本。在此基礎(chǔ)上，車身車間還采用常見于德系車型的激光焊接技術(shù)，并嚴(yán)格把控品質(zhì)，實(shí)現(xiàn)100%的白車身良品率。

為什么能實(shí)現(xiàn)超級良品率？

傳統(tǒng)離線抽樣檢查數(shù)據(jù)量少，并且有滯后性，無法消除累積誤差對車身尺寸的影響；鄭州工廠安裝了4臺R-2000iC/125L機(jī)器人和4個激光視覺測量頭，機(jī)器人可按照編制好的程序測量白車身的棱邊、孔、表面的空間位置，實(shí)現(xiàn)快速、非接觸、直觀、大量程的實(shí)時、動態(tài)監(jiān)控。

發(fā)現(xiàn)誤差后，主機(jī)廠可根據(jù)當(dāng)前測量數(shù)據(jù)和歷史數(shù)據(jù)規(guī)律，客觀判斷誤差原因，做出相關(guān)調(diào)整，確保每個白車身精度滿足產(chǎn)品技術(shù)要求。

在油漆車間。汽車涂裝對生產(chǎn)環(huán)境要求極為苛刻，生產(chǎn)過程中細(xì)微的異常波動，都可能影響車身涂裝品質(zhì)。為保證榮威i5等車型車身質(zhì)量穩(wěn)定，油漆車間建有先進(jìn)的PMC智能控制中心，可實(shí)現(xiàn)對噴涂機(jī)器人、工藝空調(diào)、機(jī)運(yùn)設(shè)備、各種管路（輸調(diào)漆、供膠、化學(xué)藥劑輸送）等設(shè)備的1000多個參數(shù)的動態(tài)監(jiān)控。另外，油漆車間還采用ANDON系統(tǒng)，并有44臺機(jī)器人，包含外板噴涂機(jī)器人與底涂機(jī)器人。

而且在環(huán)保方面，工廠采用硅烷薄膜前處理工藝，在表面質(zhì)量不降低的情況下，實(shí)現(xiàn)有害重金屬（鎳、錳等）零排放，且無需加熱，可在常溫環(huán)境生產(chǎn)，相比傳統(tǒng)磷化前處理工藝更加綠色環(huán)保。

電泳涂裝采用德國BASF品牌CathoGuard 800系列高泳透力的電泳漆，與BBA使用同系列產(chǎn)品，與普通電泳漆相比，可使內(nèi)外板電泳膜厚差從6.8μm減少至3μm以內(nèi)，提升整體防腐蝕能力，同時可大大提升邊角上漆率，提高車身邊角防銹能力。

而德國BASF品牌的2K清漆，可有效提高底色漆光澤和閃光漆的閃光閃色效應(yīng)，使面漆層更加絢麗閃亮，同時提供較強(qiáng)的耐擦傷（洗車或意外劃傷）和耐酸雨、鳥糞、樹液等化學(xué)腐蝕能力。

在最后的總裝車間，采用了質(zhì)量追溯管控、Andon系統(tǒng)、AGC+SPS配料系統(tǒng)、ECOS操作系統(tǒng)等技術(shù)和設(shè)備，確保生產(chǎn)過程高效、產(chǎn)品可靠。

其中質(zhì)量追溯管控是總裝車間的核心技術(shù)。鄭州工廠下線的每輛車都配有獨(dú)特的裝車信息單，相當(dāng)于車輛的“身份證”，員工可以便捷地確認(rèn)該車所需裝配的零件信息，還便于后期的質(zhì)量追溯管控。針對安全帶、座椅等重要零件，員工還可通過掃描辨識裝車信息單及零件自帶條碼的匹配性，能夠確保零件裝配的正確性。

此外，鄭州工廠物流配料還使用了具有高效防錯功能的拍燈系統(tǒng)，集MES系統(tǒng)、數(shù)字化、集中化、高度程控系統(tǒng)于一體。系統(tǒng)發(fā)布物料信息后，相應(yīng)物料工位目視化指示燈點(diǎn)亮，員工取料后進(jìn)行拍燈操作，指示燈熄滅，控制終端采集數(shù)據(jù)至PMC控制系統(tǒng)進(jìn)行防錯判定，確保車輛高質(zhì)量生產(chǎn)。

鄭州工廠設(shè)有動態(tài)評審基地，采用源自德國的Audit汽車質(zhì)量管理方法（產(chǎn)品審核），從客戶角度對產(chǎn)品進(jìn)行獨(dú)立評估，提升產(chǎn)品質(zhì)量和客戶滿意度。出廠前，每輛報交合格的下線整車還要在基地經(jīng)過動態(tài)路試，對動力、舒適和安全性能進(jìn)行全面檢測，保證穩(wěn)定可靠的高品質(zhì)。

總體來說，上汽鄭州工廠代表了目前自主品牌頂尖的制造實(shí)力，這也是榮威RX3、i5等車型的質(zhì)量保障。目前鄭州工廠還在擴(kuò)建，未來將會成為上汽在中原地區(qū)發(fā)展的重要依靠。